液態(tài)硅膠注射成型機的設計原理與打點(diǎn)滴用的注射針差不多，它是依靠螺桿(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘流態(tài))的塑料注射入合閉好的模腔內，經(jīng)干固成型后獲得制品的工藝步驟。下面小編分享關(guān)于液態(tài)硅膠注射成型機的成型工藝步驟以及成型過(guò)程的內容，歡迎閱讀！

液態(tài)硅膠注射成型機的成型工藝步驟：

　　1、先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，并根據螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。

　　2、隨后機器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。

　　3、然后向注射缸通人壓力油，使螺桿往前推動(dòng)，進(jìn)而以很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，歷經(jīng)一定時(shí)長(cháng)和壓力保持(稱(chēng)為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開(kāi)模取下制品(保壓的意義是避免模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，及其確保制品具備一定的密度和尺寸公差)。

　　注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是實(shí)現和保證成型制品品質(zhì)的先決條件，而為滿(mǎn)足成型的要求，注射務(wù)必確保有足夠的壓力和速度。同時(shí)，因為注射壓力很高，相對地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務(wù)必有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件。

液態(tài)硅膠注射成型機的成型過(guò)程：

　　首先，在夾緊單元被關(guān)緊，以形成所生產(chǎn)的，而塑料顆粒或丸粒被加熱到在注射料筒其熔點(diǎn)和保持，直到準備好的下一步驟的部分的負模過(guò)程。必須從字面上的壓力噸施加于鉗位，以確保沒(méi)有熔融塑料的泄漏。熔化的塑料通過(guò)螺釘裝置，輪流迫使塑料進(jìn)入模具注入模具。在住宅相，液壓或機械壓力，然后應用，以確保熔融的塑料所充滿(mǎn)的模具內的空腔。的塑料，然后使其冷卻和固化。后的塑料被冷卻，模具打開(kāi)，并用頂銷(xiāo)彈出塑料形式。模具然后夾鉗關(guān)，并準備進(jìn)行下一次注塑。10和100秒之間的每個(gè)周期的時(shí)間，這取決于時(shí)間的塑性需要在模具中冷卻的量。

　　當設計的模具本身，重要的是這樣一個(gè)事實(shí)，雖然它們被干燥在注塑過(guò)程中所用的塑料和樹(shù)脂可收縮到的因素。有幾種方法來(lái)彌補這個(gè)萎縮。模具本身可以稍微放大和可能存在的第二注入到模具中之后，在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的量可能會(huì )導致不正確的尺寸或翹曲的產(chǎn)物。它也用于注射裝置的要精心維護，以便不會(huì )燃燒或變形的塑料的溫度很重要。控制所述螺桿的馬達也必須被精確校準，以確保塑料的正確量被注入到模具中的每個(gè)周期。

　　注塑成型的經(jīng)濟：生產(chǎn)所需的塑料形式和很大的壓力，該夾緊裝置需要承受的精度由于注塑可用于制造小批量的成本過(guò)高。但是，如果超過(guò)1,000件正在制造，注塑成為經(jīng)濟的的硬化鋼模具將站起來(lái)，多達200萬(wàn)成型周期沒(méi)有明顯的磨損。

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